今年以来，卡车股份公司专注于“订单及时交付为中心”的生产组织模式的创新升级，以精益生产方式变革为主线，持续优化生产运作流程、调控生产规模、压缩生产运营成本，建立了以安定化生产为目标的“产品交付更快、制造成本更低、产品品质更好”的生产运营模式。
精心组织，运用现代化生产模式成果切入
年初，卡车股份公司决策层组织各层级管理人员、专家团队论证，提出各现场部的生产流水线有序、平稳运行的指导思想，部署落实生产组织的国际化、现代化创新、要求与措施。
卡车公司运用TMOS办公系统和E-MESSAGE即时通讯工具，通过TMES执行系统和网络视频等一批现代化、精益生产方式的成果，及时调度、动态监控公司主要生产线订单排产，及时审批各类管理流程；从“首抓预防、先抓第一责任”安全教育入手，有针对性地开展年初月初系统安全管理环保业务学习，举办安全生产档案业务培训，组织发放视频挂图及光盘，制作课件并系统进行全员安全教育。
春节后，订单攀升。卡车公司按照新年度创新升级要求，推出并实施专注生产模式创新发展、精益品质工作新举措，取得订单生产比去年同期增长20%以上的骄人战绩。新举措实施中，突出“创新发展聚焦突破”工作重点，组织各单位以自动化改造项目成果，创新升级降本增效方式、规范创新升级项目管理；卡车公司相继召开创新升级生产模式、培训方式、采购及外协系列工作部署会，确保打好猴年商品车发交任务首战必胜、每仗告捷。
总装一部从“挖内潜练队伍、聚焦国际化”出发，运用其独创的“内外兼修成本控制”模式，高效组织生产，确保质量受控、节拍有序：物料配送实现了智能电子化升级，率先实施了创新的管理指标动态监控。总装二部从严从快、精心部署了专注创新降本增效措施，运用了其创新的油箱V字开口扳成果，提质提效增产明显。总装三部以国际化高标准，凸显了组织一线班组线束改善，带动生产精准化的更高成效。车身部、车架部卯足干劲专注班组建设及现场改善，精准部署、落实责任再升级。
专注变革，力促生产模式、生产效率新突破
卡车公司在持续优化生产运作流程、调控生产规模、压缩生产运营成本的基础上，深入思考并组织建立以安定化生产为目标，产品交付更快、制造成本更低、产品品质更好的生产运营模式。
——运用“订单+计划”的生产运作方法，建立平准化、安定化的生产组织模式。制造部门、技术部门加强与销售部门沟通与协作，以市场需求为企业需求，研究、确定通用车型和常用车型库存期量标准；在此基础上，技术部门研究、确定特殊车型和基本车型转化关系，实现了现货车辆满足用户同步响应的高速度；以提高产品质量、降低运营成本为目标，制造部门优化生产组织模式，完善订单下达到产品交付的流程；各现场部配合平准化、安定化生产，积极做好内部生产要素控制，积极解决好各类信息反馈。总装一部组织“整洁岗位促生产”督促检查与措施落实，使现场焕然一新、井然有序。
——高效运行绿色通道机制，做好卡车公司智能制造模式的应用与推广。按计划、有步骤地不断提高绿色通道运行车辆比例，准确识别用户交付要求，实现订单评审、生产制造、产品交付全过程控制，确保订单按期交付；以试点单位智能制造的成功经验为基础，做好卡车公司智能制造模式的应用与推广，实现卡车公司生产模式的转型升级；按照现代模块化装配要求，深入研讨、论证和细分装配过程，组织总装部开展保险杠、电瓶箱体、消声器总成产品模块化装配、模块化检验，进一步提高了总成产品分装专业化水平。总装二部生产计划创新导入“飞信”系统，同时组织开展“安全生产月”知识竞赛。
——发挥好物流对生产组织的支撑作用，深化卡车公司入厂物流模式规划工作。制造部开发完善物流计划、配送、监控支持系统，加强厂内外、各单位信息协同与共享，已逐步形成全供应链快速响应的物流支持体系，大大提高了配送准时化水平；运用工位器具全生命周期管理理念，组织分装业务整合、加大专用工位器具投入，建立与生产规模相适应的工位器具管理机制，确保了分装项目与工位器具同步实施。总装三部强化安全生产、精益生产并重，提出新动力重在班组品质，涌现出“济南市青年安全生产示范岗”先进典型。
——做好各类生产资源保障，深入组织各类车型的生产准备。采购部门建立了重要、特殊产品的库存预案，确保取货效率与生产节拍同步，杜绝因采购原因造成的生产线装配进度任何不期波动；组建高度关注国外组装业务发展课题研究项目团队，构建高效率、高品质、低成本的运作模式，有效支持卡车公司国际化战略；配合智慧重汽装配模式与新车型上线，开展卡车公司新模式备配件生产与发交。车身部组织了优化生产组织、完善定位改进、满足生产需求、推进降本增效四举措创新行动。
——结合订单实际及产品结构变化，进一步优化卡车公司生产资源配置。以市场需求为导向，建立了与生产纲领相适应的人力资源标准、产品期量标准和生产运营模式，有效地平衡了卡车公司产能，降低了运营成本，确保卡车公司产能目标实现。车身部实现了规定日产辆份的高顶粘接能力，车架部达到规定日产辆份的曼车架生产能力，总装部在做好特殊车型产能提升的基础上，根据市场需求的变化，大大提高了各生产线柔性化水平，实现了产品线的拓展。车架部开展美化现场环境与“自动翻转工装升级”项目，推进“绿色生产”、安定生产。
狠抓重点，实现精益生产方式优化与创新
近期，卡车股份针对年度工作计划落实，狠抓评审机制、物流优化、稳定生产节拍三项工作重点，有力促进精益生产方式的优化，使精益生产方式的创新升级实现跨越式突破。
一是建立订单联合评审工作机制。一方面，完善订单评审流程，组建由生产、技术、质量、财务、采购、制造、营销系统组成的订单评审机构，从订单配置、重要质量信息反馈、价格、交货期四个维度进行识别与评审；另一方面，针对订单评审中发现的问题，每周召开订单评审会，加强与销售、研发部门信息沟通、反馈，确定合理的交货期，确保生产安定化与订单按期交付。总装二部、车身部创新生产流程、明确责任目标，实行“分段管理”创新举措，有力促进生产经营，高效提升生产效率。
二是优化物流入场与统计模式。一方面，从总三PC区物流切换为起点，全面改善物流入场模式。以促成物流作业集约化为目标，整合物流业务，使物流经营管理产生规模化效益，提高物流商盈利能力，有效降低物流运行管理风险，确保线边及PC库存量降至最低、符合国际化物流周转标准。另一方面，再次优化物流费用统计方式，将其纳入各总装部费用指标统计，从而大大强化了各总装部物流费用控制意识，实现了进一步降低公司物流费用的目标。党群部、综合管理部、运输部全力保障一线生产，开展党员“展形象、送清凉”活动。
三是全面优化提升整车装配水平。运用“稳定生产节拍、再提升装配线生产能力”配置策略，完成T系列气囊车、T5G四开门、T7H液力缓速器新车型生产准备及生产线释放，从工艺顺序调整、装配方法改变、生产装备投入各环节入手，全面优化装配线作业过程，组织协调各单位各系统，深入生产一线有针对地解决生产过程优化重点、难点，实现了进一步压缩生产节拍、提高劳动生产率的目的。车架部仓储管理开展“精细准、提效率、促生产”活动，制定设备预防维修、满足生产需求，多措并举“抓生产、保质量、促高效”，涌现出“山东省安全生产十佳班组”——油压机运行班等先进典型。
(本文来自中国重汽)
