高可靠性技术铸就高品质产品
2011年10月31日，正在建设中的河北张家口蔚县风电场，三一SAC12000全地面起重机，在风场建设方、施工方代表及行业专家和媒体记者的共同见证下圆满完成了风机塔筒、机舱的安装作业，从而成为全球第一台用主臂直接完成2.0兆瓦风机安装作业的超大吨位全地面起重机。在险恶的环境下，如此精准地完成高难度的吊装作业，三一起重机的高可靠性着实令在场专家及各方代表刮目相看。
为打造世界最高品质的产品，三一起重机着力打造全球同步研发平台，协同三一在全球的研发资源，与三一美国、德国、巴西研究院，共同组建了一支由800多人组成的国际化研发团队，每年将主营业务收入的5%以上用于研发。通过自主创新，目前三一起重机已全面掌握油气悬挂、单缸插销、CAN总线控制、臂架制造等超大吨位起重机的关键制造技术。为打造一个国际领先的轮式起重机研发平台，三一起重机从试验基础设施、新产品开发试验、客户体验平台、工况模拟数据库等四个方面，建立了整车试验、零部件试验和仿真试验三级试验体系，从而全面提升了企业的核心竞争力。
为提高产品可靠性，他们不仅要排除产品自身设计缺陷导致的安全问题，同时还要充分考虑用户使用和操作不当可能导致的安全问题。通过各种吊装工况的反复模拟，对产品性能进行全方位检测和验证，确保产品质量和性能的行业领先优势。
今年7月17日，三一起重机与中央电视台科教频道《我爱发明》栏目联合呈现了亚洲首台千吨级全地面起重机SAC12000的极限工况挑战，这是迄今为止全球轮式起重机公开挑战的最大吨位载荷试吊实验，SAC12000全地面起重机要在4.2m的工作幅度下极限吊载850吨。湖南省公证处的公证员当场宣布了极限挑战结果：“SAC12000全地面起重机在臂长32.1m，带超起装置，240吨配重，幅度4.2m的情况下，吊起850吨后离地200mm，静吊1小时后落地，主臂、转台、车架等结构件未出现变形、母材裂纹、焊缝开裂、油漆脱落、连接松动等现象，电气、液压系统工作正常。”
三一的第二台SAC12000千吨级全地面起重机客户习强，在张家口蔚县风电场见证首台SAC12000吊装成功后，他无比兴奋地告诉中国工业报记者：“我从事大吨位起重机吊装很多年，这次SAC12000令人震撼的吊装现场，令人终生难忘。80多米高空，主臂2次直接完成96吨吊重2.0兆瓦风机安装作业，这一突破性的成功让我对三一起重机的卓越性能更加了解，充满信赖”。
精益制造体系支撑起世界级产业基地
为适应起重机产业快速发展的需要，2008年，三一集团斥资50亿元，在长沙宁乡金洲开发区建设现代化的起重机研发制造基地——三一起重机产业园。2009年11月6日，新产业园正式建成投产。到过三一起重机产业园的人，都会对这里“品”字型设计的建筑留下深刻印象，“品质改变世界”的企业使命溶入了这里的每一栋建筑、每一个生产环节、每一个人的心里。
这是一个占地4000多亩的世界级产业基地，一个集“数字化、智能化、信息化”为一体的现代化轮式起重机制造基地。为打造这个国际一流的制造平台，三一起重机从备料到装配，从实验跑道到整机调试，倾力引进全球领先技术与设备。这里拥有包括激光切割机、焊接机器人、折弯机、瑞典车轮车桥定位检测仪和支腿、轮胎自动安装系统等一大批先进设备。这里还建有全球最大移动式起重机试车场和最先进的车架实验台。
记者走进1号厂房，宽阔无比的数字化工厂着实令人叹为观止，厂房长573.5米，宽360.3米，占地足有20余万平方米。装配生产线由22个工位组成，每段工位都有一台液晶触摸屏，这是目前国际最先进的生产制造执行系统MES，其主要功能是“报工、质量监控、异常信息反馈、员工个人信息查询”。每段工位的工人们完成生产任务后，通过刷卡，第一时间汇报工段进度与情况，让下一阶段第一时间知晓工作进度。工作人员介绍，这套系统还有质量诊断修复功能和员工学习功能，他们将三一起重机的作业标准成功导入系统，工人可以在闲暇时间自主学习，提高技能与素养。不论是生产车间还是试验场地，清新的空气都让人感觉轻松惬意，场区引入了全亚洲最先进的尾气收排系统，能在第一时间将装配线上起重机产品的尾气抽离厂房，从而保证整个厂房的空气质量。
作为三一集团精益制造变革的先行者，三一起重机通过生产组织方式转变、制造技术变革和过程质量控制创新等举措，为我国工程机械行业树立了新的标杆——三一制造模式（SPS），形成了以“团队、现场、产品”三大板块和QCDSH五个维度的核心业务，从而夯实了团队基础，构建起高效的生产组织结构，以及流程化生产线、领先工艺装备和标准化作业体系，形成品质、制造与工艺的核心能力，为制造高品质、高性价比产品提供了保障。
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