面对激烈的市场竞争，桥箱公司坚持变中求新，变中求进，变中求优，根植创新沃土，持续精准发力，打造品牌新优势，全面落实创新升级行动，桥箱创新，一直在路上……
管理求新
如何降本增效，绿能发展？如何打破工装专项制造费用连年上涨趋势？桥箱公司深入精益化管理，创新管理思路,将开展管理提升活动与创新升级有机结合，实施装焊夹具全过程模块化管理，实现了装焊夹具高效自制与维修改造。
由于桥箱公司桥壳种类逐渐增多，新老产品更新换代频繁，产品结构的优化和局部尺寸的调整必然引起工装夹具的更新和调整，尤其是装焊夹具外购费用成倍上涨，维修改造难度较大，需求周期短，维修改造二次利用率较低，且非专业改造易造成产品桥壳焊接质量隐患。桥箱公司针对目前存在的现状及问题，在工装模块化设计的基础上，成立专家小组，立项调研，探索最佳优化方案，针对装焊夹具，小组分别从设计、制造、使用、下场、保管、保养、修改造及二次利用等八大过程进行系统的梳理和分析，查找问题点，落实职责，优化管理流程。
一是组织实施模块化设计，改良装焊夹具通用性、互换性和可拆装性能，降低后期维修改造难度、改造工期和整体制造费用。
二是修订《工装管理程序》，强化机制，优化指标分解，严控工装外购计划审核，组织实施局部零部件的谈价、定价，逐步建立局部模块单元、标准件的价格明细，探索并提升装焊夹具模块化维修改造工艺能力，实现装焊夹具的“整体自制，局部外购”。
三是立体化装焊夹具存放模式，对桥壳加工部临时停用或下线的批量装焊夹具实施“账物交接、集中托管、专业保养、专业改造”管理模式，实施集中管理，区域利用率提高70%以上。同时，定期组织清理、除锈、防锈等保养工作，确保装焊夹具及时调取、及时改造，及时投入使用。
技术创新
桥箱公司通过开发热处理高效催渗工艺，打破了自2010年MAN桥齿轮生产以来固定的热处理生产节拍，在开发热处理高效催渗工艺的基础上，通过调整各渗碳区域温度、碳势、流量、推盘周期等参数，同时进一步探究催渗稳定性，优化催渗工艺，将渗碳效果发挥至最佳，在保证产品质量的情况下，热处理推盘周期由35min缩短至28min，大大缩短了热处理推盘周期，提升生产效率20%以上，降低了单件能耗定额，大幅提高了热处理齿轮产能，突破了理论极限产量瓶颈。
“吴波一出手，水迹全没有。”大家纷纷对“差壳内腔吸水器”发明人吴波伸出大拇指。MAN系列主减速器差壳清洗过程中，由于产品结构内侧设计凹处，常出现积水现象，原依靠气枪喷吹残留积水，再需人工擦干，劳动强度大，制约装配节拍，影响质量稳定性。主减速器部清洗工序操作工吴波专研起来，他打破传统惯性思维，在清洗机出口处增加一台吸水机，经调整连接，制作了一台简易的差壳内腔吸水器，成功将吹干式改为吸干式，而且，设备自带烘干功能，省去人工擦干，确保了生产节拍，杜绝了因积水生锈产生的质量问题。
万“象”更新
创建“中国重汽厚德桥箱”、“桥箱微课堂”微信品台；组建高素质兼职内培师队伍；打造金牌课程……桥箱公司秉持着“造车育人”，坚持“用先进的企业文化统领企业管理、引领员工行为”，努力营造“奋斗者是桥箱公司建设国际化企业的脊梁”的企业文化氛围。
“我们装配二分部上微信啦，形象不孬吧！”驱动桥部装配二分部分部长刘康在班车上分享道。大月期间，桥箱公司组织开展“大月走基层”活动，深挖报道先进典型人物事迹，打破传统的文风形式，以职工乐见的图片、视频暖心形式，展示桥箱美、桥箱情，收到职工广泛点赞，点击率超1200次。同时，定期更新“两学一做”、“创新升级”、“技能充电等栏目”，学习方式实现了由“电脑上”到“掌上”的智能化转型，便于员工有针对性的阅读学习，增强了职工的归宿感、认知感、凝聚力和向心力。
桥箱公司成立金牌课程专家评选小组，制定评选授课质量评价标准，建立完善激励机制，注重授课效果、授课技巧、课程质量。各单位积极参与，共踊跃推荐了70余项课程，涵盖了产品知识、工装工艺、数控、操作、维护维修及测量等方面。其中，47项课程的兼职内培师参加了授课评比。经过激烈角逐，《电信号演绎法快除(数控)机床短路故障》等10个课程脱颖而出，获评“桥箱公司2016年度金牌课程”。金牌课程用品牌效应带动了公司培训课程体系的整体发展，促进了企业综合实力和全员素质的整体提升。
（本文来自中国重汽）
