自全面实施“升级行动计划”以来，桥箱公司依据集团公司“四大战略”部署，致力转型升级，强化质量管理，凝练创新之力，为实现“打造第一品牌，建设国际化桥箱”目标增添强劲动力。
精耕细作，质领先机
越己者，恒越。从“零缺陷，超越顾客期望”的目标提出到“全面提升产品符合性、一致性质量，减少售后早期故障，提高首次故障里程质量”的发布引擎，桥箱公司聚焦产品实物质量，外抓内控，致力做好质量提升和管控工作，细中求优，优中求精，产品加工工艺再升级，产品进货检验过程深严控，产品质量责任强落实，加强操作人员质量意识和技能培训，营造浓厚的人人抓质量、人人管控质量的氛围，进一步提高职业素养和操作技能。用脚踏实地的桥箱作为印证了桥箱品质。
尤其面对MAN系列桥总成短时间内呈现出爆发式增长态势，桥箱公司统筹协调产品加工进度，真实掌握加工实时动态，科学的提升生产组织和计划，确保桥总成符合性质量满足更高的用户期望。凭借质量改进项目为有利条件，大力增强全员产品质量意识，强化质量跟踪管理；以提升总成一次下线合格率为突破口，责任到人，落实到位，系统性的制定预防和改进措施，确保MAN桥总成质量的稳定性；持续完善梳理新产品检验计划，加强计量器具有效性管理，改进生产线质量保证综合条件，智能化处理产品工艺参数，实现生产制造过程的岗位质量责任可追溯，操作人员质量绩效可评价的目标，系统策划并实施APQP评审，确保关重产品的内在质量合格率达到100%。
桥箱公司MAN差壳加工线测量程序与加工程序是相互独立的，通常采用子程序调用进行加工测量，由于无法控制检测频率，严重影响加工节拍，如果采用手动测量误差较大，无法确保产品质量稳定性。相关人员深入学习研究FANUC宏程序的相关内容，巧用宏程序公共变量，利用逻辑运算、条件判断等指令，仅需设定检测频次，即可自动调用测量程序完成产品测量工作，杜绝了人工测量的误差，保证了产品质量稳定性，实现了MAN差壳加工测量一体化。
齿轮加工部原热处理两条连续渗碳淬火线使用的压淬机床均为国产设备，机床稳定性较差，影响产品质量，导致MAN被动锥齿轮无法正常出产，制约生产节拍。桥箱公司引进国际先进水平的德国进口淬火压床将MAN被动锥齿轮平面度和椭圆度稳定在0.07mm以内，比工艺要求提升0.03mm，产品质量提升显著。
脚踏实地，念好“降本经”
取之有度，用之有节，则常足。从源头采购到末端总成，从技改技措到管理升级，桥箱公司苦练控本内功，细化成本费用控制，脚踏实地，念好降本经。
桥箱公司创新“万能夹具设计”思路，实施装焊夹具模块化设计、模块化维修、模块化管理，11个月完成了20套装焊夹具的维修改造，降低采购费用约40万元，有效遏制了装焊夹具采购费用连年持续上涨的趋势；桥箱公司自制新型节能半轴清洗设备，使半轴产品清洗时间由15秒缩短至5秒，同时，节省电费约50万元/年；驱动桥部通过对喷漆线总体实时监控，发现喷漆线空钩率较高，第一时间优化人员配置，调整生产线节拍，实施向喷漆线集中供应桥总成，空线率下降50%，燃动费和水电费相比同期下降10.9%，有效降低了能源消耗；针对公司37台重点耗能设备进行定额化管理模式，改变了耗能设备“眉毛胡子一把抓”的传统思维，由芝麻、西瓜一起拣的管理方式步入了突出重点，抓住关键的管理模式，实现了重点耗能设备能耗情况的“有法可依”、“有据可查”，节约电费55.6万元/年，标准煤节约100.5吨/年。
凝炼创新，方见实效
科学决策,理性经营,精心操作,实现最佳效益。桥箱公司凭借多年的精益管理经验，结合改革创新机制，结合聚焦突破实践，创新思路，强化管理，以信息化、数据化、智能化助力提质增效新升级。
桥箱公司完成驱动桥涂装线改造升级，将上桥区的空车待转区进行加大，消除了桥等车的制约现象，提升涂装线的载荷率，将原下桥区积放小车间距3米改为零间距，优化积放小车的车头轴承结构，降低设备维修率30%，将原下桥区两个下桥口合二为一，设立一个备用下桥口，实现了双行车循环下桥的目的，工作效率提升40%。
桥箱公司通过开发热处理高效催渗工艺，打破了自2010年MAN桥齿轮生产以来固定的热处理生产节拍，在开发热处理高效催渗工艺的基础上，通过调整各渗碳区域温度、碳势、流量、推盘周期等参数，同时进一步探究催渗稳定性，优化催渗工艺，将渗碳效果发挥至最佳，在保证产品质量的情况下，热处理推盘周期由35min缩短至28min，大大缩短了热处理推盘周期，提升生产效率20%以上，降低了单件能耗定额，大幅提高了热处理齿轮产能，突破了理论极限产量瓶颈。
在驱动桥部分装分部AC贯通轴油封压装工序中，通常采用“一对一”进行油封座压装，由于操作者双手用力不均，安装容易倾斜，使油封唇口与贯通轴接触，导致油封划伤、磕碰，出现漏油现象。驱动桥部提出防止油封与贯通轴接触保护油封唇口的创新思路，依据油封座与贯通轴结合处直径尺寸，自制外表光滑且尺寸合格的油封装配导向管，安装于油封唇口与贯通轴轴体的接触面，该导向装置轻便耐用，可进行“一对三”油封座压装，生产效率提高50%以上。
(本文来自中国重汽)
