在核心零部件的专项研发领域，他攻克实现轻量化等技术革新10余项次，创造经济效益400余万元；他运用ERP项目组的方式集中处理“一物多码”近千项次；他创新应用DFMEA等11种质量工具；他带领团队介入徐工平地机的蜗轮箱项目，为公司开拓销售新渠道；他组织百人以上培训30余次，评审知识管理项目70余次……这就是徐工随车技术中心传动室主任孔凡相的“成绩单”。
行走在“创新引领”的鼓点里
当了解到市场上对加长臂、多节臂吊机长距离、大跨度的吊装工况需求越来越多，要求绞车拥有较大钢丝绳容量、较多的卷筒缠绕层数时，他深知公司现有的螺旋绳槽卷筒只能保证卷筒缠绕4层钢丝绳排列整齐，而且容易挤压造成钢丝绳损坏的弊端，果断引入国外最前沿的绳槽技术—双折线绳槽技术。
经过两年的市场调研、文献查阅、对标学习、分析探讨，最终在其基础上创新出独特的拥有自主知识产权的全新绳槽技术。该技术的应用使起升绞车的缠绕层数由现有的4层达到7层排列整齐而不乱绳，且大大提高钢丝绳的使用寿命,从而使公司的卷扬技术提升至国际前沿水平。同时卷扬卷筒采用新材料球铁QT500-7材料来替代铸钢ZG310-450，并采用镶齿技术，大大降低成本，截止目前已经产生近20万的经济效益，年降本金额在50万左右。
骨子里有着不寻常的执着
2016年10月12日，徐工道路试验场，一场特殊的较量在徐工平地机与卡特平地机之间拉开，这是徐工产品再一次的登“峰”之战。
2015年10月，孔凡相凭借公司传动零部件生产优势，开始介入道路事业部平地机蜗轮箱项目，向着技术前沿35kN推力这座山“峰”发起攀越冲锋。他和兄弟单位技术人员携手调研、分析、计算、讨论，不知经历多少次挫败，最终结论还是定格在提高蜗轮箱传动效率的“老路”上。试制团队顶住巨大压力引入全新技术，联合外协、分厂对每一道工序进行跟踪记录，从粗车、调质、半精车、精车、开齿……，确保每一步严格按照技术要求去实现。在调试装配阶段，为了能得到最好的啮合区域，他组织分厂对蜗轮箱进行了长达9次的拆装，调整间隙也由0.3mm减小到0.05mm，最终实现趋于理想的啮合区域。
随着测试仪表上的数值稳稳定格在43kN上时，现场爆发出一片欢呼，徐工平地机终于攀越了这座山“峰”，压在徐工人心里多年的石头终于被搬开，“峰”顶的风光无限美好!虽然这次登“峰”以成功告一段落，但孔凡相心里明白，这只是新征程的开始，如何实现其高效批量化生产也成为挡在他面前的又一座新“峰”，但他笃定前行依然奋斗在登“峰”的路上。
“认真做好一份工作、绘制一件产品、钻研一项技术就够了”，“想好了、认准了，坚持走下去”……孔凡相常跟身边的人这样说，一位工作起来心无旁贷，追梦路上潜心坚守，至始至终不抛弃、不放弃的坚毅徐工人。
(本文来自徐工)
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