有这样一个团队，他们勤于思考、善于发现、精于钻研，为新产品开发试制出谋划策。
有这样一个团队，他们攻坚克难、精益改善、降本增效，凭借精湛的技术攻克一道道技术难关。
有这样一个团队，他们携手并肩、志同道合、同舟共济，诠释着工匠精神历久弥新代代相传。
在部件制造部部件加工部，一支由于亦强、王尊纪、于亦来、张深四人组成的革新小分队活跃在各生产现场，他们以饱满的工作热情，强烈的责任心，保证了加工部生产设备的正常运行，成为生产设备正常运行，生产任务顺利完成的“保护神”。
挑战传统制造业加快智能化升级
部件加工部机加五现场分部承担着平衡悬架的生产工作，在实际操作过程中，由于轴壳与φ206孔属于间隙配合，易出现漏油现象，严重影响着产品质量。针对上述问题，革新小分队仔细分析，发现原自动线，φ205孔工序和φ112孔工序分别在三台设备上进行加工，加工过程中经过两次定位，造成φ205孔与φ112孔同轴度稳定性较差。于是作为革新小分队“领头人”——加工部副经理于亦强，带领大家经过认真的调查论证，决心增加一台专门加工φ205孔的设备，由于购置一台设备价格在30万元左右，且制造周期较长，项目组决定自行设计并制造设备。
期间，革新小分队进行了明确、合理的分工，大家集思广益、广纳谏言，对安装过程中可能出现的每一个细节问题共同商议，并制定了相应的解决办法。最后决定采用总体布局，分散固定安装的原则。从电气的布线，按钮、电器柜、液压站安装，设备的安置调平，同轴度检验，预检机床几何精度，运转、负荷、加工精度试验等工作有条不紊的进行。经检验各项试验结果全部达到工艺要求。设备从组装到试运行仅仅6天完成并正常运转。性能稳定，满足了工艺和加工精度要求，将生产节拍从7分钟/件降至2.5分钟/件，大大提高生产效率，确保了自动线生产的顺利进行，节约资金20万元。
传统的平衡悬架总成装配过程中，平衡轴壳盖的涂胶方式通常采用的手工进行涂胶，易出现涂抹不均，造成平衡轴轴壳漏油现象，严重影响产品质量。针对上述问题，革新小分队在加工部副经理于亦强带领下，展开攻关，利用现有的涂胶工作台，成功设计、自制了一台FTJ-160半自动机械涂胶机，不仅提高工作效率，降低胶的使用成本。由于胶枪的准确性较高，避免漏油现象发生，提升产品质量，年节约经济效益4.5万元。
“近年来，对标曼项目，我们不断创新提升传统产品的结构及生产模式。改进和拓展大的总成和关键零部件的产品种类。不仅形成了多元化生产方式的产品结构链模式，也为企业发展和转型升级创造了宽松环境，促进了企业结构调整和发展方式的转变”。部件加工部副经理于亦强介绍说。
提高效率降成本布局改造精益化
“现场遇到的难题，就是我们技术创新攻关的命题。”“能变成生产线的，我们想方设法也要搞，这不仅有助于加快生产节拍，还改善了现场生产环境”。
围绕生产线精益化、智能化、自动化改造工作，革新小分队认真开展分析策划，对平衡轴总成大支架加工中心生产线和大支架加工自动线两条生产线进行了刀具复合性改进，加工中心生产线生产效率提高了8%，支架自动线生产效率提高了15%。；对OP70设备所承担的工序进行分解，通过多次改进，成功在OP90设备上对接一个加工工位，使整个自动线各工序趋于均衡，缩短生产节拍，生产效率提高了18%。；针对V型推力杆装配线压装轴承工序和压装端盖工序劳动强度大，效率低的问题，革新小分队成员自主设计、制造了两台悬挂式压装设备，解决了压装轴承和压装端盖两道工序反复装卸V推的问题，不仅大幅降低了劳动强度，提高了生产效率，且改善生产线工人从18人减少为16人。
以老带新“传帮带”匠心精神薪火传
一个优秀工匠可以带动一群人，一群工匠可以带动一个企业。
为加快创新人才培养和梯队建设。近年来，部件制造部开展劳模“传帮带”、“师带徒”活动，并依托各加工部职工创新工作室，为一线职工自主创新、岗位成才、建功立业搭建起一个新的平台。部件加工部的革新小分队是创新工作室的核心成员，他们既有丰富实践经验的高级技师于亦来，又有技术精湛、塌下身子务实干的集团劳模王尊纪，开展职工创新“传帮带”、“师带徒”结对活动，以老带新，对徒弟们手把手辅导，进行实例分析和现场演练，组织技术论坛、学术交流，为大家在工作中遇到的问题答疑解惑，将热爱技术创新的广大一线员工尤其是年轻员工聚拢到工作室来，切实发挥了团队的“磁场效应”。许多年轻的技术骨干参与进来后，取得丰硕技术创新成果。如部件加工部赵国栋在师傅于亦来的悉心教导下，独立完成《外圆磨床磁力排屑器》设计制造，荣获2016年集团公司首届创新方法比赛提名奖；2015年《GJ851曼支架双动力头粗镗专机的改进》《支架锪平面回转工装改造》创新项目荣获部件制造部技术创新优秀奖。
(本文来自中国重汽)
