2014年，同比下降17.53%；
2015年，同比下34%；
2016年，同比下降20%。
近年来，桥箱公司坚定不懈的实施质量品牌战略，深化质量体系建设，月度单车售后索赔逐年大幅下降，品牌形象和社会影响力不断提升，向世人展示着“中国重汽，国之重器”的发展一隅。
管控“加码”，增强竞争力
“国之重器”，重在品质。为生产出具有国内一流和国际先进水平的产品，桥箱公司充分利用互联网信息技术，实施质量管理和质量控制流程再造，促进互联网信息技术同质量管理和质量控制流程的深度融合
——建立“生产现场质量信息综合管理系统”，实现质量信息反馈、整改、验证及关闭的网络化管理；
——依托生产线自动化、智能化改造，扩大“在线检测”应用数量和范围，实现现场质量控制的智能化管理；
——在集团公司二级范围内率先建立多个网络视频点，建立“桥箱公司售后质量信息综合管理平台”，指导服务站维修工作，实现售后服务信息反馈及处理的数字化、网络化升级；
——建立质量信息数据库，并结合SPC质量控制方法，实时监控质量信息，加强质量管理，达到质量分析和预警的作用。
伴着信息化管控的步伐，桥箱公司进一步拓展条码应用范围，进一步升级产品追溯系统。扫码追溯管理系统的开发，实现了产品制造“全程式”监控、“透明化”管理。
围绕产品全生命周期，桥箱公司切实加强10个产品质量责任团队、6个生产制造过程失效模式分析团队、11个模块化售后失效模式分析团队建设，并赋予各个团队更大的职责和权力，强化产品开发过程质量的管控，强化产品制造过程质量的管控，强化售后改进过程质量的管控，全力以提升质量和服务，撬动效益杠杆。
2016年，桥箱公司完成31项质量改进项目，MCY13系列驱动桥产品一次下线合格率达99.40%，外购产品检测合格率99.19%，全面完成了T16质量指标。
瞄准一流，以“制高点”抢占“质高点”
面对激烈的市场竞争，桥箱公司坚持以面技术进步为动力,进一步聚焦技术前沿，占据技术高地，促进结构调整和产品质量升级。
按照新产品开发计划，桥箱公司在高起点对曼项目进行引进、消化、吸收、再创新的基础上，科学策划，精心组织，近两年来，先后完成了H153前轴总成、MCY11小偏置客车桥等40余种新产品开发，桥箱公司MAN技术的从动桥已经涵盖了中国重汽中、重、轻、客、特等全系列、全吨位的车型配置需求，产品技术含量已在国内同行业中遥遥领先，并全面掌握了市场竞争主动权。特别是自2016年四季度以来，曼系列桥总成呈现出爆发式增长态势。伴随着市场份额的不断扩大，曼桥的高技术和高质量优势得到淋淳尽致的释放。
与此同时，桥箱公司以曼桥为标杆，对AC16、STR、HW、前驱动桥等老产品，从产品技术标准、质量管理标准、质量保证手段、质量控制标准、质量检测标准、质量评价标准和外观质量控制等方面进行的全面对标工作。如今，桥箱公司的产品质量更加接近世界先进水平，并已经成为用户购买中国重汽车的一个重要理由。
专心致“质”，推进“大工程”
“产品就是我们的脸面，干不好产品就是失职，就是耻辱。”在为期三年的“全面提升产品符合性、一致性质量，减少售后早期故障，提高首次故障里程”质量提升工程誓师大会上，桥箱公司董事长、总经理邹忠厚的话犹如一针强心剂，让全体员工将“用人品打造精品”的理念、“用质量赢得尊严”的信念渗透到每项工作、每个工位、每个环节——
工程技术人员、各级质量管理人员和工艺纪律检查小组不断提高过程审核和工艺纪律检查水平、提高工艺纪律执行率，并针对“清单问题”开展现场过程审核和工艺纪律检查；
各生产线开好班前会，加强信息沟通传递，建立施工员参加班前会制度，让每个工位、每名操作者清晰了解本工位已发生和可能的质量问题，清晰了解产品性能、质量特性及装配关联关系；
倡导“下道工序既是顾客，人人都是检查员”的理念，对存在的质量瑕疵拍照说明，以图文并茂的方式，通过公司质量信息管理微信群、车间微信群等，把产品质量存在的问题反馈给相关部门和人员。
桥箱公司坚持问题导向，有针对性地改善、提升、实施改进；开展“七大符合性”再排查，确保策划的充分性和适宜性，确保执行到位、在生产现场落地；严格过程控制，强化现场管理，规范配套产品进货检验过程，加严执行产品退货和停用制度；建立健全质量绩效管理体系，落实质量责任。
从“没有责任就没有质量”的警醒中走来，从“制造高质量的产品是桥箱公司的第一要务”的强音中走来，从“工作靠汗，不靠喊；质量在干，不在检”的激情中走来……为支撑起桥总成的品质高度，桥箱公司下大力气狠抓加工过程、装调过程符合性控制、产品进货检验过程控制，并将管理的重心向生产现场倾斜，把一线员工推向质量管理的前沿。广大员工干事创业的热情高涨，并汇聚成“桥箱公司想做的事,一定能做好,并且一定比别人更好”的强大合力。
在差壳生产线15序完工后，产品加工后的残余的铁屑和切削液是个让人头痛的问题，原来是使用风枪吹铁屑，残存的铁屑因影响下道工序的定位，威胁产品加工质量。为此，“提升产品质量重要细节。我们员工动脑子，想办法，通过在加工程序中加入部分程序指令，保持主轴低速转动三秒钟，用切削液冲刷干净铁屑，最后再甩干切削液，既改善了现场环境，提高了产品加工质量和加工效率。”
因桥壳产品多样化，桥壳加工部铸铁线15序属一人多机操作，中、后桥壳混合加工程序更换次数高达46次/天，易造成废品。员工们经多次试验，利用桥壳外形差异原理，通过更改设备循环启动线路，并分别安装一个接触开关和选择开关，一个简易实用型的桥壳自动识别装置应运而生。据统计，该装置使用后，不但大大降低了操作者劳动强度，且年可避免45根铸造桥壳的加工废品。
(本文来自中国重汽)
