近日，桥箱公司在工装模块化设计的基础上，实施装焊夹具全过程模块化管理，实现了装焊夹具高效自制与维修改造，有效遏制了工装专项制造费用连年上涨的趋势，累计完成20套装焊夹具的模块化维修。
由于桥箱公司桥壳种类逐渐增多，新老产品更新换代频繁，产品结构的优化和局部尺寸的调整必然引起工装夹具的更新和调整，尤其是装焊夹具外购费用成倍上涨，该夹具属于专用夹具，维修改造难度较大，需求周期短，维修改造二次利用率较低，且非专业改造易造成产品桥壳焊接质量隐患。
桥箱公司针对目前存在的现状及问题，在工装模块化设计的基础上，成立专家小组，立项调研，探索最佳优化方案，针对装焊夹具，小组分别从设计、制造、使用、下场、保管、保养、修改造及二次利用等八大过程进行系统的梳理和分析，查找问题点，落实职责，优化管理流程。
组织实施模块化设计，改良装焊夹具通用性、互换性和可拆装性能，降低后期维修改造难度、改造工期和整体制造费用。
修订《工装管理程序》，强化机制，优化指标分解，严控工装外购计划审核，组织实施局部零部件的谈价、定价，逐步建立局部模块单元、标准件的价格明细，探索并提升装焊夹具模块化维修改造工艺能力，实现装焊夹具的“整体自制，局部外购”。
立体化装焊夹具存放模式，对桥壳加工部临时停用或下线的批量装焊夹具实施“账物交接、集中托管、专业保养、专业改造”管理模式，实施集中管理，区域利用率提高70%以上。同时，定期组织清理、除锈、防锈等保养工作，确保装焊夹具及时调取、及时改造，及时投入使用。
(本文来自中国重汽)
