今年以来，卡车公司总装二部全面贯彻公司“责任力”精神，引导一线员工建立“人人肩上有责任，件件创新出效益”的责任理念，职工自主创新能力较之前有了长足进步。
作为一线生产部，总装二部承担着公司最复杂车型、个性化订单的生产任务。针对本单位的特殊地位作用，总装二部紧紧围绕“柔性化生产线”建设这一长远目标，紧紧盯着改革创新升级的实际要求，以敢打硬仗、敢于创新、敢挑重担的精神，自觉投身“持续创造价值，叫响卡车制造”目标的实践。其中自主设计、优化并投入使用的电动车门玻璃流动检测法、方向机防护帽快速拆卸法、车架翻转机效率提升改造、风扳机维修新工装运用实施等创新项目，为质量、效率、安全生产水平的提升提供了有力支持。
车架翻转机效率提升改造实现生产制造成本的控制。降成本工作近年来一直是公司任务指标和总装二部关注的重点。在之前的车架吊运中，该部考虑到由于车架较重，且边缘为直棱形状，与吊带接触时形成切面，对吊带损伤较大。据统计，平均每生产200辆车就要更换一根吊带，仅此一项年度成本超12万元。为此，他们通过测试比对找到关键点，自主设计制作吊带专用防护装置，吊运中，将车架边缘切面与吊带分隔，从而避免硬性损伤，极大减少了损耗，现1400辆份才需更换。同时将吊带作为两截式，单截磨损更换，可将使用长度缩减一半，在降低磨损的同时更减少了更换长度。仅此可将此项费用控制在万元左右，降本效果超90%。
电动车门玻璃流动检测法实现了生产效率的提升。生产空间小，设备工装较为老旧是总装二部一直面对的一大难题，如何实现生产效率提升，如何面对个性化订单顺利生产也是该部持续努力的目标。在这一过程中，“责任在肩”的一线职工们，再次用“自主创新”创造出一个个突破。其中，驾驶室电动车窗在连接汽车电路前，需要检测玻璃升降器工作是否完好。之前的插电式检测装置存在诸多不便：一是受插头、线长度限制，较远的区域无法检测；二是活动电线裸露于地面，往返踩踏或驾驶室随线小车碾压，存在漏电风险；三是下线后车辆、调试室外作业区域车辆无法检测。为破解这一难题，总装二部一线职工自制手持电池式检测工装，既可随线流动检测，亦可在交车区域、调试区域检测突发故障，提高了检测灵活性，通过在线边检测玻璃升降器，排除线路故障造成的线下重复检测及误判，同时有效避免了触电危险。从而提高了检测效率和安全性、扩大了检测范围。
当职工群众自下而上，自发到参与质量效益提升工作中，“改革创新升级年”精神才能真实落地，才能体现出效果。据了解，在今年持续开展的“责任力工程”中，总装二部基层职工主人翁意识逐渐增强，群众自主创新也为质量效益的提升提供了源源动力。
(本文来自中国重汽)
