近期，橡塑件公司通过跨界借鉴智能手机的触屏技术，将其应用于进口自动下线设备上，实现了进口零配件的可替代性，大大降低了进口自动下线设备的维护成本，缩短了设备故障维护周期，成为创新升级行动以来在提升管理效益方面的一次重要实践。
橡塑件公司车身线束分部在电线束产品的生产制造中广泛应用了自动下线设备，分部的生产组织效率和产品质量得到稳步提升。在长期的应用中，分部却遇到了瓶颈，由于是进口设备，高度的自动化和加工精度为分部带来了效益的提升，然而，易损零配件更换却相对费时费力，不仅更换周期长，相应的费用也十分昂贵，尤其是设备主控操作台，一旦故障需要返厂检测和维修，维护周期长达一个月，费用动辄万元，维护成本十分高昂，而且每次维护后都需要单独安装一份相匹配的驱动程序，无法实现设备间的嫁接使用，对分部的生产组织影响较大。
针对这一问题，车身线束分部协同公司设备动能部对自动下线设备进行了细致研究和讨论，根据维护经验，提出移植应用智能手机触屏技术开发可替代性主控触屏的新思路，以降低维护成本，缩短维护周期。
设备动能部经过广泛的市场调研，确认了这一创新思路的可行性，在对行业内多个制造商技术能力的对比考察后，向业内一触屏制造商提出了可嵌入、可移植、即插即用、色彩像素、以及外形尺寸等诸多应用需求，委托其开发一种集成式触屏。很快，这一可替代式的集成触屏完成开发，并进行了应用测试。
定制开发的集成触屏采用电容屏技术，做了独立封装，可以完美的嵌入安装在设备主控台上，由于采用了主流技术，屏显的色彩更加鲜艳、清晰，色域广、可视角度大，灵敏度、操作反馈的反应速度均得到了大幅提升，而且由于电容屏的特点，日常操作要求操作者必须使用手指，这也大幅提升了屏幕的耐用性；此外，集成触屏实现了即插即用，无需再安装特定的驱动程序，便于设备的维护更换，可以在多台设备之间兼容使用，成本仅为原厂配件的三分之一，在大幅降低设备维护成本的同时，也带来了显著的管理效益。
（本文来自中国重汽）
