创新驱动模式转型
通过理性务实经营，远离粗放式增长，由注重经营规模向经营质量的发展模式转变。自2012年下半年以来，在行业深度调整的背景下，三一迅速由“战略+机遇”型向“战略+管理”方向转变。由此，降成本、增效益的各项措施在三一全面开展。而研发作为产品生命周期的“火车头”，理所当然成为了降本增效工作的核心所在。
如今，在市场倒逼机制作用下，研发思路已不再局限于产品本身，而着眼于成本、工艺、市场等诸多因素。产品开发前经过市场调研了吗？产品设计所需零部件在型谱范围内吗？产品研发制造成本由财务评估了吗？……这些思绪在研发人员头脑中不断碰撞。
自制核心零部件替代进口件 研发降成本推进技术创新
谈到研发降成本，有人就想着把产品配置降低，更换质量低、价格低的元器件，但这不是真正意义上的降成本。在重起，研发降成本的内涵得到了重新诠释：通过创新，让产品价格下降的同时，性能与质量也得到提升。
在这一成本策略的指导下，三一重起陆续启动了31款产品降成本项目。其中，25吨起重机作为主销机型，成为降成本的首要目标。
重起事业部研究本院产品经理夏猛说：“25吨起重机每降一分钱成本，都是一点一滴挤出来的。”作为起重机市场的主打机型，25吨起重机具备成熟的技术和生产工艺，在该产品上推行降成本工作，无异于鸡蛋里挑骨头。
在降成本过程中，研究院院长每周召开研发例会，评审技术方案，确定实施计划。蹲点生产现场，挖掘可降成本点，也成了项目组现场办公的重要内容。
面对日趋激烈的市场竞争，不断革新生产工艺和引进先进的科学技术是降低成本的重要方法，项目组成员深谙此道。“每一道工序、每一个小的结构，我们都没放过，不断思考其降成本的可能。”夏猛说：“即使小到起重机支腿盘的一个坡口，我们都没有放过。”
经过反复观察、验证，项目组发现支腿盘坡口仅起到外观修饰作用，在性能上没有任何帮助，因此评审认定为不必要工序。“一个支腿盘省掉铣坡口工序可节约10元，一台车可节约50元。这样，可节约的成本就一点点的抠出来了。”
主阀等液压元件作为起重机的核心零部件，一直采用进口设备，其昂贵的成本是项目组的心头病。国内零部件的质量无法满足质量要求，采用进口零部件，不仅价格高昂，技术上还受制于人。
在这种两难的处境下，重起事业部决定自主研发，实现主阀等关键液压进口元件自制。为了攻克这一技术难题，2012年，重起事业部专门组建了阀块研发团队，并且采购精密仪器，成立了自制阀块工作中心。经过一年多的技术攻关，最终实现了从研发到制造的全面自制，不仅质量满足要求，而且性能优于进口件，可节约成本50%。“可以说，在行业内，自制主阀成功的案例极少，更何况我们是一家以生产主机产品为主的企业。”夏猛告诉记者。
经过三轮降成本工作的努力，如今，每台设备可降成本上万元，成本优势效应在市场上得到进一步凸显。随着降成本工作的推进，技术创新、工艺提升、核心零部件开发等领域研发成果层出不穷，这些研发成果反过来进一步促进了降成本工作的有序推进，从而形成降成本效益最大化。
实施物料型谱标准化管理 降低企业运营成本
德国汽车工业协会调研结论显示，一个工业物料的运营成本高达3000至5000欧元。由此可见，“更少的零部件”往往意味着更少的成本。因零部件种类快速增加而不断攀升的成本，成为影响产品市场竞争力的重要因素。
作为控制零部件合理增长的有效手段之一的标准化，其作用尤为突出。去年，集团相继成立了标准化领导小组，以及结构件、液压、控制元件、发动机、软件架构5个专业标准化小组，强化集团标准化工作顶层设计的同时，确定了物料型谱标准化的工作目标。
在对外购物料标准化过程中，标准化小组依据“降成本，性能不下降甚至有所提升”的原则，从产品类别、采购数量、采购价格、使用性能等维度出发，对各类物料进行逐一对比、分析，制定物料型谱及选型标准，并依此对现有物料进行匹配，合理减少零部件品种规格，提升产品与零部件标准化、通用化程度，从而控制企业外购物料存货资金占用，降低产品成本。
经过近一年的工作，标准化小组制定了外购物料的型谱及企业标准，并完善了标准化信息平台，实现型谱物料技术参数等信息的联网快捷、查询和使用，为研发人员零部件选型提供准确信息。
因钢材涉及面广，采购量大，且各事业部在设计、加工、工艺方法上均有所不同，导致钢材存在品种规格多，缺乏统一选型标准问题。钢材标准化小组通过综合对比不同生产厂家的钢材性价比，合理取消采购量小的钢材，以减少品种规格。此外，钢材标准化小组引导并激励各事业部自主开展钢材标准化工作。泵送事业部在集团标准化基础上，进一步减少内部所用钢材130余种，直接降低设计成本约2000万元。
经过标准化工作的规范管理，在零部件数量成倍增长的情况下，集团钢材品种数始终保持在稳定数值内。同时，为加强型谱物料管理，集团技术委员会每月会对新增物料的可行性进行评审，确保零部件需求的合理增长。
今年4月，标准化小组对O形圈进行了全面清理。经过对比发现，通过合理匹配O形圈的使用工况分析与材质和硬度要求，在不影响性能的前提下，可以用新材料取代原有的氟橡胶。经商务招标后，直接采购成本较2013年整体下降600余万元。
标准化推进小组负责人杨军告诉记者，在目前精细化研发的背景下，实现精益思想，尚有许多标准化工作亟待开展。标准化是企业一项综合性基础工作，始终贯彻于整个新产品研发、制造、检验验收等全过程。标准化小组将持续推进标准体系建设，提升产品的标准化水平，为提高产品的市场竞争力注入新能量。
