汽车零部件应坚持走自主创新道路
2014年4月20日，2014（第十三届）北京国际汽车展览会在北京拉开帷幕，在中国国际展览中心（静安庄）零部件展区，作为国内内燃机零部件行业排头兵企业，辽宁新风企业集团有限公司（以下简称“新风集团”）获邀参展。
一直以来，我国内燃机行业技术落后，与发达国家差距明显成为制约我国汽车行业整体发展的重要因素，本次展会期间，新风集团展出的技术先进的高压共轨系统受到了业内人士的高度关注。记者现场采访了新风集团副总经理李绍安先生。
新风集团副总经理李绍安先生
记者：李总，您好！新风集团在进入我国内燃机行业近十年来，在行业内取得了一定的成就，在本届北京国际车展上，辽宁新风带来的了哪些产品？
李绍安：您好！在本届北京国际车展上，新风集团带来了满足国五排放标准的高压共轨系统，其喷射压力达到1800~2000bar，2014年底将完成产业化准备，以响应北京、上海将于2015年开始实施国五排放标准的行动，为中国的大气清洁作贡献。
记者：目前，新风集团与哪些主机企业、单位实现了配套或合作?
李绍安：目前，新风集团的高压共轨产品已经和长城、华源莱动、云内、一汽四环、恒天动力等14家客户的四十多种型号的柴油机进行了匹配，搭载新风高压共轨系统的长城皮卡、吉奥皮卡、中兴皮卡将于今年陆续上市销售，后续还有很多搭载新风共轨系统的皮卡和轻卡陆续上市。此外，我们还把产品和服务扩展到台湾企业，也吸引了美国康明斯、VOLVO卡车、美国John Deere等国际知名企业，并与美国西南研究院、英国RICARDO、奥地利AVL等知名企业建立了共轨技术交流渠道。
记者：在与包括您上面所说的主机企业合作过程中，新风集团如何保障合作企业的利益？对于与新风集团合作的企业，他们的反馈如何？
李绍安：长久以来，辽宁新风坚持把保障合作客户的利益放在首位，努力实现双赢。例如，在柴油机和汽车配套过程中，新风集团不仅自身炼内功、降低成本为客户赢得利润空间，还在标定软硬件、汽车和柴油机的验证试验方案等方面为客户节约成本。在客户自行采购的线束、传感器、滤清器、高低压油管、增压器、后处理等配套件上，在坚持质量标准的前提下，努力将客户的成本降到最低。对于试验设备不全的客户，新风集团优先让出高价采购的精密设备让客户进行匹配试验。客户不仅仅从新风集团买到了高压共轨产品和服务，更重要的是交到了一个真心帮忙的朋友。因此，众多客户对新风集团的产品和服务是信任的，对新风的真诚合作方式是钦佩的。
记者：我们知道，一直以来，新风集团均比较注重产品的研发，尤其在高压共轨领域，在业内具有一定的知名度。在高压共轨系统方面，新风集团是如何保障技术的顺利研发？取得了哪些成就？获得了哪些经验？
李绍安：在技术研发过程中，我们注重对人才的培养和对国际先进技术的引进再创新。
在高压共轨系统研发方面，新风集团通过不遗余力地在共轨技术的引进、自主开发和产业化上投入巨资，打造出了一支一流的高压共轨系统研发、生产、配试和售后服务的精英团队。此外，对于在集团内工作的外国专家，我们坚持以人为本，为了让他们在中国有“家”的感觉，能够安心工作，新风集团专门斥资建造了专家公寓，并专门聘请厨师为外国专家做西餐。
在产品技术上，2006年，新风集团从欧洲引进了第二代共轨技术，开始实现高压共轨系统的自主研发和产业化。CRT共轨技术来源于利勃海尔旗下的MALI集团，其共轨技术源头是瑞士苏黎世联邦理工学院，这与德国博世公司共轨技术是同一源头，但是比博世共轨技术更先进。通过把世界上先进的共轨技术引进来后，我们便组织研发团队和聘请国外专家共同进行产品本土化设计。
通过这种消化、吸收和二次创新，新风集团不仅掌握了高压共轨的全套技术，形成了高起点的研发和产业化平台，还进行了很多适应中国柴油机的改进和创新，申请并获得了37项专利，走出了一条消化吸收再创新之路, 被原机械工业部部长何光远称赞为“引进消化吸收再创新之典范”。中国汽车工业专家陈光祖先生说：“新风集团我去了三四趟，高压共轨系统的电子系统研究所在大连，制造基地在辽阳，现在新风集团可以生产完整的高压共轨系统，并拥有自己的专利。” 2010年11月28日，新风集团被中国内燃机工业协会授予“内燃机零部件行业排头兵企业”称号。
通过上述实践证明：在引进的基础上创新性开发将是一条明智的选择。新风集团就是这样成功地走出了一条消化吸收再创新之路。
记者：您认为新风集团在整体的发展道路上，包括市场推广、产品发展方向、市场开拓和市场产品信誉等方面具有哪些优势或特点？
李绍安：在市场推广方面，新风集团另辟蹊径，避开国外巨头的竞争锋芒，找寻生存空间。其一，重型高压共轨利润高，大部分市场份额由国外企业把控，辽宁新风从小做起，把发展方向集中在提供中、轻型高压共轨系统上。其二，发动机排放升级，要改动发动机的基本设计结构。一些小规模的发动机企业如果购买国外共轨系统，改动工作需要自己解决，产品技术改造的投入非常巨大。辽宁新风利用自身行业资源，联合EGR阀制造商、增压器制造商、后处理制造商和科研单位，为主机厂提供全套的国四解决方案。其三，不论厂家规模大小，新风集团都诚心地满足要求，努力适应客户的柴油机，与客户真诚合作，努力实现双赢，给主机厂更多的自主性和足够的重视。其四，国产的高压共轨系统与国外竞争，最关键的落脚点还是在价格上。高压共轨系统精密度极高，制造成本不易压缩，新风集团坚持中高端的产品定位，通过资源整合、控制人力成本等方法降低产品成本。其五，进口的高压共轨系统在维修中零件供应不足，修理费用高。新风集团建立了广泛的维修服务网络，充足供应维修零件，使得客户的汽车运营成本降低。
在产品发展方向上，新风集团除了为国内柴油机制造商和汽车厂提供全套的共轨产品和匹配服务外，还愿意为有能力自主开发ECU的客户提供高压泵、共轨管、喷油器等机械产品，客户自主整合电控系统的ECU、传感器以及VGT等执行器，便于客户统一生产线下线检测、售后服务等环节；新风集团还为国际知名企业提供高压共轨系统的精密零部件，为汽油机和双燃料发动机的制造商和系统集成商提供专用的ECU软件和硬件，为SCR、DPF等后处理装置制造商提供ECU功能集成或者提供专用的ECU软件和硬件。在产品发展道路上新风集团不拘一格，真诚合作，为客户着想，努力实现双赢。
在市场开拓和市场产品信誉上，新风集团承诺48小时内给客户恢复车的正常运转，以客户满意为准则。至今我们已经建立了258家特约维修站，遍布全国各个地区，为新风共轨产品提供三包服务和售后维修服务。
记者：在众多国内内燃机零部件企业中，您认为新风集团与国内其他同类产品生产企业相比还具有哪些优势？
李绍安：新风集团的核心优势在于：
一、民族品牌，国际品质。新风集团一直致力于与国际知名企业的高压共轨产品进行对比，购买了国际一流的设备进行测试分析，并采取相应的改进措施，使得新风集团的高压共轨产品的各项性能指标逐步接近了国际知名企业的高压共轨产品，得到了长城、莱动等柴油机行业领先企业的好评。
二、民族文化，真诚沟通。新风集团基于对中华文化的深刻理解，和客户真诚沟通，贴心做朋友，始终站在和客户平等合作的角度为客户提供高质量产品和放心的服务，在响应客户要求上行动迅速，在质量保证上一丝不苟，在客户服务上以客户为上帝。
三、引进技术，高起点运行。新风集团引进了国际一流的高压共轨技术，技术起点高。瑞士苏黎世联邦理工学院共轨技术是世界共轨技术发源地的第二代共轨技术，比第一代高压共轨技术有着技术原理上的优势，故障率大幅度降低，加工难度降低，制造成本相应降低，为新风集团奠定了技术优势的基础。
四、国内企业，成本优势。新风集团的民族企业特色，企业的运营成本低廉，一切以实用为原则，使得新风集团比国际知名企业具有了成本优势。
同时，在与国内其他企业产品对比时，新风还具有以下优势：
一、在引进技术的基础上消耗吸收再创新，拥有了自己的知识产权，这是国内其它高压共轨系统生产企业所没有的。
二、从高起点做起，投巨资引进专用的精密设备和洁净生产车间，保证了产品质量，使得新风产品真正实现了国际品质。
记者：在高压共轨系统产品上，新风集团目前的产能储备如何，能否保障日益扩大的用户需求？
李绍安：到目前为止，新风集团已先后完成一、二期工程，已投入资金16亿元，已形成了实现年产40万套高压共轨系统的生产能力。随着环保法规的认真执行和逐步升级，国内多数车企都将高压共轨技术作为更高排放标准的主流技术路线，未来对高压共轨的需求将会越来越大，因此，为满足用户需求，新风集团投资33亿元的三期工程即将开工建设，整个项目全部建成后，每年可生产200万套高压共轨系统。如果实现这一点，新风集团将成为我国最大的高压共轨系统生产基地。
记者：众所周知，目前，与发达国家相比，我国在发动机排放处理等技术方面仍相对落后，除了目前的国五排放标准，对于今后甚至更高等级的排放标准，新风集团有何技术储备或发展规划？
李绍安：目前，新风集团已经着手进行面向欧六柴油机的2400bar共轨系统的研发立项工作。与此同时，新风集团还通过各种合作途径参加了燃气发动机的开发和产业化、汽油柴油掺烧、HCCI等先进燃烧技术的研究开发等工作，这一切都是为更高的排放标准做技术储备。
记者：从目前我国整个内燃机行业来看，您认为目前我国内燃机行业还存在哪些问题，未来的发展方向是什么？
李绍安：长期以来，困扰我国内燃机及零部件行业的难题是企业数量多而规模小，产品集中在低端层面以及关键核心技术缺乏等，高端产品几乎已被外资垄断的核心零部件技术领域，国内企业均未实现较大突破。一些企业仍盲目仿造国外产品，无法理解到其设计精髓，甚至所跟随的国外产品是淘汰的落后产品，其结果是虽然国家投入了大量资金支持自主开发，但是只有跟随没有超越，这也被国外同行戏称为“总是能够做出样品，总也没有产品”。
在当前国内零部件企业自主研发投入和水平较低的情况下，可以采取先引进国外先进技术，然后消化吸收再创新的途径，把别人的技术变成自己的技术，在外资高技术起点、高资金投入的重重包围中走出一条自主创新的道路。
