高一平，男，中共党员，1965年出生于湖南桃源，现任中联重科工程起重机公司履带起重机制造分公司副总经理。曾担任原浦沅集团公司底盘室主任、研究所所长，期间主持开发了50t、65t汽车起重机底盘开发、全驾系列专用底盘开发。2003年～2007年担任原中联重科浦沅分公司产品所所长，2008年后担任履带起重机制造分公司副经理，主管技术。
中联工起履带起重机分公司副总经理高一平
记者：2011年5月28日，中联重科推出了3200NP履带式起重机，一时间成为行业内外的新闻焦点。您作为总工程师，是什么样的感受？
高总：这个时刻我是非常自豪。全球真正意义的最大履带式起重机在中联重科下线，我感到非常自豪。但是我更为自豪的是它作为国内履带式起重机行业发展史上重要的里程碑，是行业发展的结晶。作为中联重科来说，它是行业里面几十年来的一个领军企业，实际上也代表了行业发展的水平。可以这么说，这个产品的下线标志着中国履带吊起重机行业整体发展水平达到了世界先进水平，依托这个项目有很多关键技术也达到了世界领先水平。
记者：我们了解到在此之前国内还没有如此大吨位级履带式起重机，您能否谈谈在项目立项之初，公司是如何决策的？坦率的说，这一重大项目在实际运行过程中风险很大，您个人也一定承受了巨大的压力，在接受项目之前，您怎么想的？
高总：做难度这么大的产品，确实是需要比较有实力比较有信心的。这个项目在08年年底我们就开始策划这个事情。这几年国内核电的发展非常的迅猛，也是国家十二五规划中提到的发展低碳经济新能源的一个重要的措施。而三代核电又是其中最典型的代表。三代核电的设计是采用模块化，模块化就是说各个部件都在制造厂或者其他地方做好后整体运输到现场进行安装。这样对吊装的要求非常高。导致它的体积大，重量重，吊装的幅度也非常大。现在我们拿到的数据是在1400吨左右，50米以上的幅度。这样的话对大吊车的要求非常高。以前我们国家也进口过德国，美国的大吊车，虽然仍在使用，但是我认为它的适应性不是特别好，不是特别适合三代核电的施工，比如起重能力受到一定的局限，他要求50米幅度能够吊1000多的重量，可能这个车子达不到这个要求，就只能降低要求，或者是把现有模块变小，这是不能适应的一点。
还有一点就是操作起来比较麻烦，需要好多人同时操作，或者是组装起来很麻烦，需要40天左右才能组装起来。所以说他不是针对我们核电建设来生产的，所以他适应性比较差。另外进口的会在供货期和价格方面对我们项目造成一定的影响。特别是我们的工期，成本也比较高，对我们电站的建设形成比较大的影响。作为我们来说，中联重科是有着50多年起重机研发的经验，几十年来一直是行业里面，特别是起重行业里面的龙头企业，所以我们也有实力来承担关键设备国产化的重任。中联重科前期也是国有的研究院，国有的大型企业，所以我们也有这种责任，义务，要为国家承担重任这种情节在里面，所以我们进行了这个项目。
记者：3200的研发过程中，由于日本地震导致的核泄漏国家也一度暂缓了核电建设，这件事对于3200的研发有没有产生影响呢？
高总：应该来说没有什么影响。现在国家对在建的，拟建的核电站进行全面的安全评估。但是我们也跟核电行业的人士进行过交流。大家的观点我认为也很有道理。现在日本地震对核电造成影响，但是对我们发展三代核电反而可能更有好处。作为能源来说，中国在一定时间内还得依靠核电。发展核电，三代核电，就是跟现有的日本核电是不一样的。它是非能动的。他不需要单独的发动机来进行冷却。所以就不存在像日本发生的因为冷却系统发生损坏造成事故，所以后面我们中国还会在一定时间内发展核电，而且是发展第三代核电。
据我们了解，第三代核电，有几个代表性的堆性。其中有美国的AP1000，法国的EPR堆型，俄罗斯的堆型。但从目前看发展得比较好的，也是国内正在大力发展的美国的AP1000第三代。这种核电堆型对吊装的要求比前面两个要求更高。前面两个可能运用到大概1000-1600吨就可以了。但是AP1000就更先进，它对吊装的要求就更高，1000多吨已经不能满足它了。
所以我们这个设备应该来说还是有必要发展的，有比较好的前景。
记者：我们特别希望能够将您以及您的团队的艰辛的工作历程呈现给广大业内外人士，我想数字是最能被人理解的。您能否介绍一下从立项到完成设计的大致是一个什么样的步骤和过程？费时多长时间？一共有多少个部件的设计？多少份图纸的打样？
高总：从项目立项到现在大概是不到3年时间，两年多。这个过程前期有市场调研，对核电市场的分析，走访现有两个核电站，浙江三门，三门海牙，还有跟核电建设的施工企业进行交流，收集现有两种机型的使用的情况，这是前期的调研阶段。
第二个阶段是真正的设计，包括方案设计，具体的组接图设计等一系列的设计过程。方案设计我们请了行业里面很多专家到我们公司，或者我们去现场进行交流讨论。
第三个阶段是试制阶段，就是怎么把我们设计出来的产品变成实际的产品。、
第四个阶段是实验和验证。在后面我们还要进行一个调试，实验，验证的阶段。验证它是不是符合当初我们的设计，是不是符合核电建设状况的要求。大概是这个过程。这个说打印图样的，零件有几万个零件的设计，图纸至少是一万多张吧。但是我们现在设计采用了一些很先进的方法，很多设计没有体现在纸张上面，比如前期我们做方案的时候，很多方案进行比较的时候这个是体现不出来的。还有在这过程中，我们针对性的开发了很多程序，也是不能在纸样上体现的，是看不见的东西。
记者：我们从数字上大致了解了您和您的团队的工作总量，在如此高端的设备研发过程中，您认为最让您倍感压力的是哪些技术难点？您能否介绍一下？您又认为该产品最大的特色在哪里？
高总：这个产品他跟常规的履带吊是不一样的，它要求的起重能力太大。所以采用常规的方式实现不了，必须得创造出新的东西出来。比如整机我们是采取了前后一个车。按照常规，一个大的履带车是满足不了要求的。所以采取了前后都有的方式。比如臂架，采用了双臂这种方式，而且前车与后车中间有很多，前车也是比较大的一个零部件，站在上面就感觉像是一个航空母舰，就是吊车里面的航空母舰，可以这么说。他虽然说是一个简单的前车下累？，但是是有很多很大的零件组成起来的。比如说，前车下面大概有10几件大件组成的，每一件都相当于一辆大客车，重量有50几吨。所以这个在制作安装过程中的难度非常大。
还有臂架系统，我们现在臂架系统运用的材料都是进口的高强钢。原来国内的这个规范手册里面是没有这种材料特性的，我们要很好的把握这种特性必须要自己进行研究。我只有掌握了这种材料的极限特性，我才能很好的运用他。还有现在我们臂的长度，当然120米，对臂的整体稳定性跟中长臂就不一样了，吊臂的整体稳定性也是当时我们研究的很关键的技术难点。
讲到产品的特性，一个是他的方式不一样了，必须用新思想来做这个产品。刚才讲到下车的零部件因为大，我必须采用模块化的设计方法，那么可能会带来很多问题。我设计是可以设计的，但是制作过程中怎么保证在以后的组装当中很轻松很方便的组装起来，这是个难题。包括这个下车和臂架系统。这个产品很重要的一个特点就是它的安全系统要求高。我们现在这个产品，考虑的不光是常规产品考虑的安全方式，说的专业点就是说，不光是考虑这个变幅平面的稳定性，还考虑到这个侧向，怎么样防止，或者是保证万无一失不会侧翻。我们提供的是全方位的安全保证。除了机器本身保证安全以外，还考虑到环境对它的影响，地面，临时的阵风等等对它的影响，这些安全的隐患都要去掉，保证这个车子就是在安全方面万无一失。这跟常规产品是不一样的。所以我们当时本着“核电施工无小事”的思想来保证安全的。还有很多控制系统等等里面都有保证安全的措施，这个有别于常规产品。这是这个产品第二个特点。
第三个特点就是，对操作者没有很高的要求。虽然这是个很复杂的机器，长度有几十米，零件有几万个，但是操作起来很简便。只要一个人，操作两个手柄就行了。就像常规的履带吊一样，就像玩游戏。就可以操作这么大一个系统，这实际上是它自动化的一个体现。这么大的车子要在现场去组装去安装还有运输，所以我们也是考虑到装，拆，运输这些的人性化，方便性，安全性。现场安装需要两个礼拜。是非常方便的。
记者：我们了解到这一庞然大物拥有20多项专利技术，请您具体介绍？哪几项专利让您印象最深？为什么？
高总：依托这个项目，我们产生了30多项专利。还有一些是公司的技术秘密，这些专利涵盖了安全系统，控制系统，臂架系统，行走系统，下车系统等等这些方面。刚才前面提到的臂架系统，这个在国内是独创的。
记者：我们了解到您参与主持修订《履带式起重机国家标准》。请谈一谈这一过程，比如起因、困难、结果等；《履带式起重机国家标准》主要包含哪些内容？
高总：我们08年接受国家有关部委的委托，组织完善修订现有的履带式起重机国家标准。在此之前因为国内履带式起重机行业发展比较慢，真正快速发展是最近5.6年。在这之前吨位都是在150吨以下的，产量也小，技术水平低，那么它当时的标准【上世纪90年年代】的标准比较零散，没有一个完整的标准系统。而且标准具体内容跟世界先进水平相比很落后，特别是对安全方面的要求没有发达国家，欧盟北美，那么完善仔细。所以基于这个情况，我们承担了组织完善修订的任务。新的标准形成之后，从产品的技术要求，安全规程，实验衍射的方法，等等形成一整套完善的再不是零散的标准。特别是在安全性方面增加了很多内容，基本上欧盟，北美的标准FEM13000是一样的。另外我们针对现在发展的情况，对产品吨位，包括配置上的要求，都进行了规定。因为现在发展到3000吨级，以后可能会更大，所以我们的标准要适应发展的要求。
记者：今年是中国共产党建党90周年，我们也特别希望请您能够帮助我们回顾一下履带吊从无到有，从弱到强的发展历程。
高总：2000年以前国内的履带吊厂家只有一两家，而且技术水平比较低，产品吨位就是150吨。而且150吨是通过技术合作的方式购买国外的技术来生产的，没有自主研发的能力。产量也低，不到一个亿。所以当时的国内市场基本上被发达国家占领了。
2000年以后国内一些有实力有思想的企业加入了这个行业，中联重科是从02年开始进入这个行业。但是之前也是有40多年从事汽车起重机制造的历史。依托这种研发和制作能力进入这个行业。当然还有很多国内有实力的企业进入这个行业，极大的推进了这个行业的发展，到现在，从吨位上来说已经到了3000吨位级的水平，从产量上来说，行业总的产值量有50-60个亿。当然这是表面现象，实际上这么多年国内行业的一个发展历程最重要的是技术水平的发展，观念的改变。刚刚我也提到了，依托产品的这种发展，在臂架系统，安全系统，控制系统，行走系统等各个方面的专项技术都得到了很大的发展，应该说处于世界先进水平这么一个状态。不光是这样的，我们的国内企业已经走向了全球。这几年的产品有很大的一部分时销售到海外，比如欧洲，美洲等等，包括我们认为是履带式起重机的一线市场，我们都有销售。这说明我们已经达到了世界先进水平，已经具备了进军全球的能力和实力。
记者：我们了解到进入到2011年度，中联重科的履带吊增长非常迅猛，但从2011年1季度数据显示，整体行业履带式起重机却是同比下降的。您如何看待这一市场状况？在施工需求上，您如何预测未来5到10年的履带吊发展？
高总：确实，今年国内履带式起重机的市场跟我们预期的有比较大的差距。当时的预计会增长很快，当实际上整个市场却略有下降。我认为这个情况也是符合发展规律的。前几年行业确实发展很快，但是也有做得不错的，比如中联重科，今年的整个市场情况是稳步上升。不管是大吨位还是中小吨位都是这样的。然而我个人认为出现这个情况呢，应该是说我们国内的这个市场更加规范，国内用户的选择更加的理智，也更加趋于实用性。而对于从2011到后面这几年的发展，我认为总的方向会朝着这个提升产品的可靠性、人性化、工况适应性等方面发展。11年以前，大家都是在做产品，就是把产品做出来。那么从2011年开始，行业里面都在朝着把产品做精做细发展，不是简单一味的追求起重量，而是把产品做得更人性化，特别是在安全性，操作方便性等方面来发展。我认为大家现在也正是在朝着这个方向努力。
